【バリ取り機導入事例】金属類

2つの装置で粉じんや職業病の発生を低減

導入前の悩み

鋳造品は、バリがつきものです。バリが発生しないように製造することはできないため、バリをどのように除去するかを考えなければいけません。従来は、バリを除去するために、手作業でのグラインダー研削をしていました。この作業は、粉じんの飛散、騒音、振動が発生するだけでなく、作業者の肉体的疲労や労働衛生、作業環境を考えると、決して好ましくありません。そこで、グラインダー作業に変わるバリ取り方法を模索していました。手作業ではなく機械化を実現したいというのが導入前の希望です。

導入後の変化

バリが発生する状態や大きさは、製品の種類によって様々なため、バリ取り作業の機械化のためには、製品の材質や形状、加工数などを考慮した上で、それぞれの製品にとってベストな加工方法を採用する必要がありました。そこで開発したのが、「ロータリ圧縮機用クランクシャフト」と「ロータリ圧縮機用シリンダー」のバリ取り装置です。これにより、グラインダー作業を廃止できたと同時に、粉じんの発生量が0.40mg／m3から0.11mg／m3に低減。振動作業もなくなり、作業員の白蝋病のリスクもなくなりました。運搬作業もなくなったことで、腰痛予防にもつながっています。

参照元：JISHA中央労働災害防止協会安全衛生情報センター公式HP/導入事例

バリ取りから集じんまでの自動化に成功

導入前の悩み

従来は、ワイヤバフ機を使って、手作業でバリを取っていました。バフ針の線は飛び散ることがあります。作業者の顔や体に刺さることがあり、危険です。重量0.7～0.8kgのワークを手で持って行うバリ取りは、作業者が飛ばされそうになるヒヤリ・ハットも発生していました。また、切削油等が飛散すると、これも作業者に付着します。さらに作業場を汚してしまうため、労働衛生の観点からも良い状態ではありませんでした。手作業をやめ、自動化かつ無人化、そして粉じん等の集じん設備を整えたいと考えていました。

導入後の変化

自働車のラックアンドピニオン式ステアリング部分の廃物を利用。ラックバー側にシリンダーを取り付け、ピニオン側にワークを乗せる治具を取り付けました。これにより、バリ取り加工から集じんまでの自動化に成功。研磨粉じんの飛散による労働衛生面の問題も解決しました。人の作業がなくなったため、ケガのリスク排除にも成功しています。

参照元： JISHA中央労働災害防止協会安全衛生情報センター公式HP/導入事例

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